manyetik ayırıcı özellikleri

“Manyetik ayırıcı özelliklerini” duyduğunuzda aklınıza hemen rakamlar geliyor: indüksiyon, üretkenlik, güç. Ancak deneyimlerden yola çıkarak, özün çoğu zaman bu sayıların arkasında kaybolduğunu görüyoruz. Pek çok insan, özellikle başlangıçta, anahtarın denge ve belirli bir göreve uyum olduğunu fark etmeden maksimum değerlerin peşinde koşar. Örneğin tamburlu bir ayırıcıda yüksek indüksiyon her zaman iyi bir şey değildir; cevher karmaşıksa faydalı malzemeyi de alabilir. Veya silindirli ayırıcılardaki alan eğimi hikayesi - tek bir rakamla kaçamazsınız, tüm eğri önemlidir. Pratikte genellikle nasıl göründüğünü ve kendi karşılaştığım şeyleri parçalamaya çalışacağım.

Temel parametreler: veri sayfasında nelere dikkat edilmeli

Böylece, örneğin PBM veya SMB gibi bir ayırıcıya ait belgeleri açarsınız. İlk baktığım şeymanyetik indüksiyonçalışma alanında. Ancak sadece bir sayı değil, hangi çalışma aralığında belirtilir. Çünkü boşluk 50 mm ise ve cevher 80'e kadar parçayla akıyorsa - işte bu, parametreler düşer. Bir üretim tesisinin ince kırılmış cevheri büyük örtü tabakasından gelen bir akışa aktarmak için tasarlanmış bir ayırıcı kurduğu durumlar gördüm ve düşük geri kazanıma şaşırdım. Kötü olan ayırıcı değil, tutarsızlıktır.

İkinci nokta -manyetik alan gradyanı. Manganez veya oksitlenmiş demir gibi zayıf manyetik cevherler için özellikle kritiktir. Yüksek gradyan, küçük ve zayıf manyetik parçacıkları yakalamanıza olanak tanır. Ancak bu, manyetik sistemin tasarımıyla (kutupların şekli, polimanyetik eklerin kullanımı) elde edilir. Bu arada bazı üreticiler pasaportlarında bu parametre konusunda mütevazı bir şekilde sessiz kalıyor ve sadece tümevarım yazıyor. Bu bir kırmızı bayraktır.

Üçüncüsü ise üretkenlik. Ancak "ideal cevher" değil, yığın yoğunluğu, besleme boyutu ve nem göstergesiyle birlikte. Fabrikalardan birine separatörün teslim edildiğini hatırlıyorum; belirtilen kapasitesi 100 ton/saatti. Ancak gerçekte 70'i zar zor çıkardılar. Hesaplamaların yoğunluğunun 2,2 t/m3 olduğu, ancak gerçek cevherin 1,8 olduğu ve hala yapışkan olduğu ortaya çıktı. Bu yüzden artık her zaman bunun belirli koşullarla bağlantılı olmasını istiyorum. Bu arada,LONGI Şirketiayırıcılarının teknik açıklamalarında (https://www.ljmagnet.ru) genellikle boyuta ve neme bağlı olarak verimlilik grafikleri verir - bu pratiktir.

Performansı etkileyen tasarım özellikleri

Burada pek çok şey manyetik sisteme bağlıdır. Kalıcı mıknatıslar mı yoksa elektromıknatıslar mı? Kuru zenginleştirme için son zamanlarda daha sık neodimyum kalıcı mıknatıslar kullanılıyor; stabil, güç gerektirmiyor, daha az ısınıyor. Ancak bir nüans var: Atölyedeki sıcaklık 80-100°C'nin üzerine çıkarsa (bu, kurutma tamburlarının yakınında meydana gelir), manyetik özelliklerde geri dönüşü olmayan bir kayıp başlayabilir. Buna Kazakistan'daki bir fabrikada rastladım; ayırıcıyı kurutucuya yaklaştırdılar ve altı ay sonra indüksiyon %15 düştü.

Tambur veya silindir tasarımı. Kabuk kalınlığı, malzeme (manyetik olmayan çelik, poliüretan). Duvar ne kadar ince olursa yüzeydeki indüksiyon o kadar yüksek olur, ancak aşındırıcı cevherin servis ömrü de o kadar kısa olur. En uygun çözümü deneysel olarak ararsınız. LONGI, 1993'ten bu yana edindikleri deneyime bakarsak, bazı modellerde değiştirilebilir poliüretan mahfazalar kullanılıyor; bu, oldukça aşındırıcı malzemeler için bir çözüm; bu, onların madencilik ve işleme tesislerindeki kullanımlarından da görülebiliyor.

Ayarlama sistemi. Tambur ile manyetik sistem arasındaki boşluğu, eğim açısını ve dönüş hızını değiştirebilme yeteneği sadece "güzel seçenekler" değil, aynı zamanda ham maddeleri değiştirmek için ince ayar yapmaya yönelik araçlardır. Bir kömür fabrikasında, yeni bölümdeki cevherin farklı bir granülometriye sahip olması nedeniyle, konsantrenin kül içeriğini %2 oranında azaltmak tam olarak eğim açısını ayarlayarak mümkün oldu.

Operasyonel parametreler: yalnızca çalışırken görünenler

Herhangi birimanyetik ayırıcının özellikleriPasaportta belirtilen laboratuvar koşullarıdır. Gerçek test atölyededir. Örneğin dengesiz beslenmeye karşı hassasiyet. Besleme konveyörü veya oluğu, tamburun tüm genişliği boyunca bir akış üretmiyorsa, ancak ortasında bir tümsek varsa, o zaman kenarlar boşta çalışır ve genel ekstraksiyon düşer. Tesviye damperleri veya titreşimli besleyicilerin takılması gerekir.

Nemin kuru ayırıcılar üzerindeki etkisi ayrı bir hikaye. Malzeme birbirine yapışmaya, topaklanmaya ve ayırma bölgesinden zayıf şekilde akmaya başlar. Bu özellikle eksi 1 mm'lik ince sınıflar için geçerlidir. Bazen tambur etrafındaki havanın biraz ısıtılması veya ön dehidrasyon yardımcı olur, ancak bunlar ek maliyetlerdir. Manyetit kuvarsitlerin zenginleştirilmesine yönelik projelerden birinde, cevherin yüksek doğal nemi nedeniyle son aşamada ayırıcı tipinin kurudan ıslaka değiştirilmesi bile gerekliydi.

Bileşenlerin bakımı ve kullanılabilirliği. Karakteristik aynı zamanda ayırıcının bu parametreleri ne kadar süreyle koruduğudur. Aşınmış bir kabuk veya manyetik bloklar ne kadar çabuk değiştirilebilir? Rulman ünitelerine ne kadar erişilebilir? Bu bakımdan, manyetik blokların kasetler halinde birleştirildiği ve tamburun içinden cıvatalandığı yaklaşımı seviyorum - eski tasarımlarda olduğu gibi tüm şaftın sökülmesine gerek yok. Bu tür detayların anlaşılması ancak yıllar süren işletme ve onarımlarla mümkündür.

Örnek Olay: Karmaşık Cevher için Ayırıcı Kurulumu

Urallarda manyetit içeren polimetalik cevher, ancak bol miktarda sülfür ve killi malzeme içeren bir projemiz vardı. Standart bir yüksek indüksiyonlu tambur ayırıcı kurduk. Demir için sonuç iyiydi, ancak manyetik fraksiyona çok fazla sülfit (pirotit) girdi ve bu da daha sonra yüzdürmeyi engelledi. “Yeniden mıknatıslandığımız” ortaya çıktı.

Denemeye başladık. İndüksiyonu azalttılar, daha dinamik bir alan oluşturmak için tamburun dönüş hızını değiştirdiler - manyetitten daha zayıf olan pirotit parçacıklarının çekilme zamanı yoktu ve kuyruklara atıldı. Ayrıca, orta derecede manyetik ürünleri filtrelemek için ek bir akış kesici takıldı. Bu, ilk spesifikasyonlarda açıklanmamıştı; neredeyse rastgele bir şekilde yerinde değiştirilmesi gerekiyordu.

Sonuç olarak, iki aşamalı bir şemaya ulaştık: saf manyetitin çıkarılması için daha yüksek indüksiyonlu ilk aşama, ara ürünün ilave ekstraksiyonu ve boşaltılması için daha düşük olan ikinci aşama. Verimlilik arttı. Bu, pasaport verilerinin temel olduğu ve gerçek çalışmanın esneklik ve sürecin fiziğinin anlaşılmasını gerektirdiği sorusudur.

Seçim yaparken nereye bakmalı: Bir uygulayıcıdan kısa bir kontrol listesi

Yani özetlemek gerekirse. Değerlendirdiğinizdemanyetik ayırıcı, tek bir yıldız numarasına takılıp kalmayın. Kendinize şunu sorun: 1) Bu özellikler hangi spesifik cevher koşulları (boyut, nem, manyetik duyarlılık) altında verilmiştir? 2) Beyan edilen alan eğimi nasıl sağlanır ve korunur? 3) Tasarım, hammaddelerin özelliklerindeki değişikliklere uyum sağlamaya (ayarlamalara) ne ölçüde izin veriyor? 4) Kritik düğümlerin kaynağı ve bunların değiştirilmesi ne olacak?

Üreticinin benzer uygulamalardaki deneyimine bakmak oldukça faydalıdır. AynıLONGİ1993 yılından günümüze uzanan geçmişi ve 140.000 m2'lik alanıyla farklı maden işletmelerinde pek çok vakayı geçirdiği açıktır. Bir üreticinin kendi tasarım büroları ve test tezgahları varsa (ve çalışanlarının %60'ından fazlası yüksek eğitimli uzmanlardan oluşuyorsa), bu genellikle teknik özelliklerin gerçeğe daha yakın olacağı ve havadan alınmayacağı anlamına gelir.

Ve son bir şey. Daima sadece pasaport değil, aynı zamanda benzer hammaddelere ilişkin bir test raporu veya ideal olarak tesisinizde pilot testler yapma fırsatı isteyin. Çünkü hiçbiri, en ayrıntılısı bile,manyetik ayırıcının özelliklerimalzemenin konveyörünüzdeki manyetik alanda nasıl davrandığına ilişkin görüntünün yerini almayacaktır. Bu en dürüst göstergedir.